Aukude puhul puhastati ka nende servad, et parandusmaterjali nake ei jääks ainult augu sisepinnale, vaid tekiks ka kahjustust ümbritseva betoonpinnaga. Pärast mehaanilist puhastamist puhastati kõik paranduskohad põhjalikult tolmuimejaga.
MIS PROBLEEM OLI VAJA LAHENDADA?
Tegemist oli ligikaudu 200 m² betoonpõrandaga. Põrand oli valatud talvistes tingimustes ning selle üldine kvaliteet ei olnud väga hea, kuid kavandatud kasutuse jaoks oli kahjustamata põrandapind sobilik. Kogu põranda parandamiseks või katmiseks ei olnud vajadust.
Parandamist vajasid erineva päritoluga lokaalsed kahjustused. Osa neist olid seinte ajutiste tugede kinnitamiseks puuritud augud. Lisaks esines põranda valmistamisega seotud tõenäoliste külmvuukide piirkonnas kihistunud kohti, mis olid põranda puhastamisel nähtavaks muutunud.
Mõne kahjustuse tegelik ulatus ei olnud pinnalt vaadates kohe nähtav. Koputamisel selgus, et osa näiliselt tervest pinnakihist oli aluspinnast lahti.
Eesmärk oli taastada need lokaalsed kohad nii, et olemasolev põrand säiliks ja jääks lõplikuks nähtavaks kasutuspinnaks.
MIDA SELLE PARANDUSEGA SOOVITI SAAVUTADA?
Paranduse eesmärk ei olnud muuta kogu põranda väljanägemist. Põrandal oli palju väikeseid kriimustusi ja muid tavapäraseid pinnajälgi, kuid need ei häirinud ega vajanud parandamist.
Probleemiks olid selgelt eristuvad augud ja purunenud lohud. Lisaks visuaalsele mõjule oleks neisse kasutamise käigus kogunenud mustust ning kahveltõstukiga üle sõitmine võinuks kahjustatud servade purunemist jätkata.
Seetõttu sooviti:
- kõrvaldada augud ja purunenud kohad ilma ülejäänud põrandat muutmata;
- taastada nendes kohtades terviklik ja kasutamiseks sobiv põrandapind;
- saavutada paranduste võimalikult loomulik visuaalne sobivus olemasoleva betooniga;
- saavutada põranda tegelikuks kasutuseks piisav tugevus ja vastupidavus;
- teha töö objekti üleandmise ajagraafiku piires.
Nende eesmärkide prioriteedid ei olnud võrdsed. Kõige olulisem oli kahjustuste kõrvaldamine võimalikult hea visuaalse tulemusega. Sellele järgnes ajagraafik ning seejärel tegelikuks kasutuseks vajalik tugevus ja vastupidavus.
Ajagraafik oli konkreetne objekti piirang. Tööde järjestus tuli planeerida üleandmise kuupäevast lähtudes nii, et vajalik järelhooldus jõuaks tehtud ning lihvimine ja GI 510-ga töötlemine oleks lõpetatud hiljemalt üleandmisele eelneval päeval.
MIKS VALITI JUST SELLINE LAHENDUS?
Kuna kahjustused olid lokaalsed ja ülejäänud põrand kavandatud kasutuseks sobilik, valiti lokaalne kohtparandus. Kogu põranda muutmiseks puudus vajadus.
Järgmine põhimõtteline valik oli tsemendipõhise ja polümeeripõhise paranduslahenduse vahel.
Mõlemaga oleks olnud võimalik kahjustused tehniliselt parandada. Polümeeripõhise lahenduse eelisteks oleksid olnud väga kiire tugevuse areng, väga hea nake ning suur alg- ja lõpptugevus.
Selle objekti kõige olulisema eesmärgi juures oli aga tsemendipõhisel lahendusel oluline eelis: võimalus saavutada olemasoleva nähtava betoonpõrandaga loomulikumalt sobiv lõppilme.
Polümeeripõhine parandus oleks jätnud pinnale iseloomuliku „märja pinna“ efekti ning paranduskohad oleksid seetõttu ülejäänud põrandast selgemalt eristunud. Pigmentide ja täitematerjalidega oleks erinevust saanud vähendada, kuid tsemendipõhise materjaliga saavutatava tulemusega võrreldavat visuaalset sobivust ei olnud põhjust eeldada.
Seetõttu valiti tsemendipõhine kohtparandus, mis pidi lisaks visuaalsele sobivusele võimaldama ka kiiret tugevuse arengut. Objekti üleandmiseni jäänud aeg tähendas, et tavapärase tugevuse arenguga tsemendipõhine lahendus ei oleks ajagraafikuga sama hästi sobinud.
MIKS EI VALITUD MÕNDA TEIST LAHENDUST?
Reaalselt kaalutud alternatiiv oli polümeeripõhine kohtparandus.
See ei jäänud kõrvale seetõttu, et lahendus oleks olnud tehniliselt halvem. Vastupidi – kiiruse, nakke ning alg- ja lõpptugevuse poolest oleks polümeeripõhine lahendus olnud mitmes mõttes tsemendipõhisest parem.
Valiku määras selle konkreetse objekti eesmärkide järjestus.
Kõige olulisem oli parandatud kohtade võimalikult loomulik sobitumine nähtava betoonpõrandaga. Selle kriteeriumi järgi oli tsemendipõhine lahendus sobivam ning selle tugevuse ja vastupidavuse omadused olid põranda kavandatud kasutuseks piisavad.
Kogu põranda katmist objektil reaalse alternatiivina ei kaalutud. Põhimõtteliselt oleks ka see olnud võimalik lahendus ning võimaldanud ühtlustada kogu kriimustatud põrandapinna väljanägemist. Selle juhtumi tegelik vajadus oli aga lokaalne ning objekti lõppfaasis oli oluline hoida sekkumine võimalikult piiratud ja töökorraldus lihtne.
MILLISE MATERJALINI JÕUTI?
Pärast tsemendipõhise kohtparanduse valimist tuli leida materjal, mille omadused vastaksid selle objekti konkreetsetele vajadustele.
Valituks osutus PAGEL R20/02 kiire paranduspahtel.
Materjali valikut põhjendasid selle juhtumi puhul järgmised omadused:
- Sobiv paigalduskihi paksus. Paranduskohad olid kuni ligikaudu 10 mm sügavused. R20/02 ettenähtud paigalduskihi paksus on 0,5–10 mm.
- Kiire tugevuse areng. R20/02 survetugevus on 2 tunni järel ≥5 N/mm², 7 päeva järel ≥30 N/mm² ja 28 päeva järel ≥55 N/mm². Objekti lõppfaasis oli kiire tugevuse saavutamine oluline, sest põrand tuli võimalikult kiiresti uuesti kasutusse anda.
- Kohtparanduseks sobiv töödeldavusaeg. Umbes 15-minutiline töödeldavusaeg sobis väikeste lokaalsete paranduste tegemiseks hästi. Suuremate pindade puhul muutuks nii lühike tööaeg juba piiravaks.
- Nõutav tehniline toimivus ja kasutussobivus. R20/02 kuulub standardi EN 1504-3 järgi klassi R3 ning selle omadused olid kavandatud kasutusega põranda lokaalsete kahjustuste parandamiseks sobivad.
- Olemasoleva betoonpõrandaga sobiv lõppilme. Tsemendipõhine paranduspahtel võimaldas pärast lihvimist saavutada olemasoleva betooniga võimalikult loomulikult sobituva pinna. Sellel objektil oli see üks olulisemaid valikukriteeriume.
- Sobivus objekti ajagraafikuga. Kiire tugevuse areng võimaldas ühendada vajaliku järelhoolduse objekti üleandmise tähtajaga. Parandustele tehti viis päeva märgjärelhooldust ning seejärel jäi veel aeg pinna kuivatamiseks, lihvimiseks ja GI 510-ga töötlemiseks.
KAHJUSTUSTE TEGELIKU ULATUSE MÄÄRAMINE
Kahjustatud kohad avati ja puhastati käsitsi väikese meisli ning kerge haamriga. Eesmärk ei olnud ainult nähtava kahjustuse eemaldamine, vaid kahjustuse tegeliku ulatuse kindlakstegemine ja tugeva aluspinnani jõudmine.
Kihistunud piirkonnad koputati esmalt kergelt üle. Heli järgi oli kogenud paigaldajal võimalik hinnata, milline osa betoonist oli aluspinnaga tugevalt seotud ja milline mitte. Lahtine ning nõrgalt seotud betoon eemaldati meisliga. Töö käigus eemaldati tolm ja lahtised osakesed tolmuimejaga.
Põrandal esines mitmeid sarnaseid kohti, kus pinnal oli näha kerget pragu või muud väikest ebakorrapärasust. Koputamisel selgus, et sellistes kohtades oli pinnakiht kohati aluspinnast lahti, kuigi osa sellest hoidis lahtist kihti veel paigal. Avanenud pindade ja varasema praktilise kogemuse põhjal oli väga tõenäoliselt tegemist kopteriga silumise käigus täidetud lohkudega, kus hiljem lisatud materjal ei olnud saavutanud aluspinnaga korralikku naket – sisuliselt külmvuukidega.
ALUSPINNA EELNIISUTAMINE
Põrand oli olnud pikalt kuiv ja imas alguses märkimisväärselt vett. Seetõttu ei piisanud paranduskohtade ühekordsest niisutamisest.
Töö edenedes kontrolliti varem niisutatud kohti korduvalt ning kuivama hakanud pinnad niisutati uuesti. Nii anti veele aega betooni imenduda ja vähendati ohtu, et kuiv aluspind hakkab värskest parandusmaterjalist vett liiga kiiresti välja tõmbama.
Vahetult enne PAGEL R20/02 paigaldamist eemaldati paranduskohalt kogu lahtine vesi. Selleks kasutati sõltuvalt kohast kaltsu või vett imevat tolmuimejat.
Aluspind jäeti matt-niiskeks – betoon oli eelniisutatud, kuid pinnal ei olnud seisvat vett.
PARANDUSMATERJALI PAIGALDAMINE
Eraldi nakkekrunti ei kasutatud, sest PAGEL R20/02 sisaldab nakkelisandit.
Esmalt hõõruti PAGEL R20/02 tugevalt matt-niiskesse aluspinda, et saavutada parandusmaterjali võimalikult hea kontakt ettevalmistatud betoonpinnaga. Seejärel täideti kahjustatud koht sama materjaliga.
Paranduskohad viimistleti teadlikult veidi ümbritsevast põrandapinnast kõrgemaks. Eesmärk oli pärast materjali kivinemist lihvida parandused täpselt olemasoleva põrandaga tasaseks.
JÄRELHOOLDUS
Järelhooldus algas sisuliselt kohe pärast paranduspahtli paigaldamist. Niiske tekstiil paigutati paranduse ümber juba enne lõpliku kilekatte paigaldamist, et vähendada pinna kuivamise võimalust ka selle lühikese vaheaja jooksul.
Niiske tekstiil asus mõne sentimeetri kaugusel paranduskohast ega puutunud kokku värskelt paigaldatud PAGEL R20/02-ga. Selle ülesanne oli toimida täiendava niiskusreservina, mitte anda värskele parandusmaterjalile otseselt lisavett.
Seejärel kaeti parandused kilega. Kile servad kinnitati maalriteibiga põranda külge, et piirata õhu liikumist katte all ja vähendada vee aurustumist.
Üldjuhul kaeti iga paranduskoht eraldi. Kui mitu parandust paiknesid lähestikku, moodustati neist üks ühine järelhooldusala.
PAGEL R20/02 parandustele tehti viis päeva järelhooldust. Täiendavat niisutamist selle aja jooksul vaja ei olnud.
Kile all oli viie päeva möödudes endiselt nähtavalt niiske keskkond. Tekstiil oli märg ning pärast selle eemaldamist oli ka parandust ümbritsev betoon nähtavalt niiske. Fotod dokumenteerivad, et järelhooldussüsteem oli niiskuse säilitanud kuni selle eemaldamiseni.
KUIVAMINE JA LIHVIMINE
Pärast viiepäevase järelhoolduse lõppu eemaldati kiled ning paranduskohad jäeti kuivama.
Enne lihvimist oodati, kuni paranduste pind oli piisavalt kuivanud. Seejärel lihviti PAGEL R20/02 ümbritseva põrandapinnaga tasaseks.
Lihvimise käigus oli kogenud paigaldajal materjali käitumise põhjal võimalik saada praktilist infot ka parandatud pinna tiheduse ja tugevuse kohta. See ei asenda mõõtmist ega tugevuskatset, kuid aitab töö käigus hinnata materjali käitumist.
Lihvimisel eemaldati parandusmaterjali pindmine kiht ning lihvitud pinnal jäid poorid avatuks. Paranduskohad olid pärast lihvimist ümbritsevast põrandast heledamad.
LIHVITUD PINNA TÖÖTLEMINE
Pärast lihvimist lasti paranduspindadel uuesti kuivada. Pinna kuivamist hinnati visuaalselt: niiskem pind oli tumedam ning vee lahkudes muutus heledamaks.
See näitas pinna kuivamist, mitte kogu paranduskoha täielikku läbikuivamist.
Seejärel töödeldi lihvitud paranduskohad GI 510-ga. Eesmärk oli lihvimisel avatud pooridega pinna tihendamine ja tugevdamine.
GI 510 kanti väikestele paranduspindadele tootega eelnevalt niisutatud mikrofiiberlapiga. Selline töövõte võimaldas materjali kogust täpselt kontrollida ja jälgida konkreetse pinna imavust.
Materjali lisati vastavalt vajadusele. Eesmärk oli hoida pind töötlemise ajal piisavalt märgununa, kuid vältida materjalilompide tekkimist.
Nende paranduste puhul oli juba töö käigus näha, et PAGEL R20/02 pind imas GI 510 suhteliselt vähe. Seetõttu sai materjali mikrofiiberlapiga täpselt doseerida ja vajaduse järgi juurde lisada.
TULEMUS
GI 510-ga töötlemine oli parandustöö viimane etapp.
Töövahendite kokkupanemise ja objektilt lahkumise ajaks olid enamik GI 510-ga töödeldud paranduspindu juba visuaalselt kuivanud ning nende toon oli hakanud ülejäänud põrandaga ühtlustuma.
Täielikult kuivanud lõpptulemusest eraldi fotot ei tehtud.
Parandatud betoonpõrand jäi lõplikuks kasutuspinnaks ning paranduskohad pidid koos ülejäänud põrandaga vastu võtma ka kahveltõstuki liiklusest tuleneva koormuse.
MIDA SELLEST JUHTUMIST ÕPPIDA?
Selle juhtumi põhjal saab betoonpõranda lokaalse paranduse otsustusloogika kokku võtta seitsme sammuga:
mõista probleemi → määra soovitud tulemus → vali lahenduspõhimõte → võrdle alternatiive → vali objekti vajadustele vastav materjal → tee iga tööetapp põhjendatult → hinda tulemust